カテゴリー: 工作

今から4年ぐらい前の2013年、ピザ窯をつくりました。

製作過程の写真を残していたんで紹介します。

まずは設計図を描きます。

手前の紙切れです。案外いいかげんなものですがレンガの数をだす必要があるのでそれなりに正確に。

で、それをもとに材料を購入。

写真はイメージをつかむのに仮に並べたところです。

裏向きなので写ってないですがレンガにはSK34の刻印があります。耐火レンガの規格で最高使用温度1380度というやつです。

耐火レンガ、アサヒキャスターという耐火モルタルの一種、外壁部分に使うピンコロ石などで5万円ぐらい使いました。記憶では。

さて、いよいよ作っていきますよ。

まずは地面を掘って砕石をいれて転圧します。

その上に捨てコンを流したら、ピンコロ石を積んでいきます。

楽しい作業です。

ピンコロをある程度積んだら中にコンクリートを流し込みます。

あとの作業になる上部のピンコロに強度を持たせるために鉄筋を仕込みました。

かなり頑丈な土台ができました。

雰囲気でてきました。

板でカマボコ型に作ったパーツの上にアーチ状にレンガを並べていきます。

レンガの角度が動かないように針金で支えを入れました。

アサヒキャスターを詰めました。固まったらカマボコ型は取り外します。

取れなかったら燃やしてしまうのもありです。

この辺までできるとかなりピザ窯らしくなって嬉しいですね。

ピンコロを積んでいきます。

煙突のところには紙でできたボイド管を入れてアサヒキャスターで固めます。

さてここで今回の失敗。ていうか設計・計画のミス。

耐火レンガの本体とピンコロの外壁との間に隙間を空けて断熱層にしようというアイデア。それはなかなか良いアイデアだったと思うんですが、調子にのってその隙間に断熱材を入れちゃいました。

多分ですが、断熱材が水分を吸って窯の温度管理によからぬ影響を与えてるような気がします。

さらに鉄筋に対するモルタルの被り厚がほとんどありません。つまり鉄筋が錆びやすいです。錆びた鉄筋は強度が出ないだけでなく膨らんでモルタルを割ったりします。

4年目の今のところは大丈夫ですが、将来は心配です。

上下段の構造にしたので仕切り部分を作ります。

ちなみに普通のピザ窯はこういった2段構造にはしません。

一般的なピザ窯の考え方は窯の中で薪を燃やし、窯の内壁材料（耐火レンガ等）に十分に熱を蓄えさせて（だいたい200度ぐらい）その輻射熱でピザを焼くというものです。

そのため窯があがったら薪は出してしまうか、窯面積を大きくしておいて隅っこに押しやるかになります。

今回は窯の占有面積を出来るだけ小さくしたかったのと、上下段の仕切り板を外したら魚を吊るしてスモークなっと出来るかと思ってこんな構造にしました。

結局今のところ魚を吊るしたことは一度もないんですが。

例の失敗の続きで上にも断熱材を入れました。

なんとか完成しました。

2日ほど乾燥させたあと焼入れをします。

正面がススまみれになってちょっとかなしい。

楽しい作業がやってきました。

扉の溶接です。

何ミリだったか忘れましたがぶ厚目の鉄板です。

箱のような構造にして中に断熱材をいれました。

このアイデアは成功と思われ。

窯に取り付け。

ごっつい蝶番はアンカーボルトで固定しています。

うん。

まあまあ。

でも煙突の下側がどうも不恰好です。

ダンパーを入れるためにやむなし、とその時は思っていましたが後に改造しました。それはもうちょっとあとの投稿で。

ダンパーとは何かというと、煙突内を通る熱・煙を調整する部分です。

不恰好部分の黒いパーツがそれで、鉄製の長い板を差し込んで煙突の流れをストップします。

完成。

その後煙突の不恰好部分にヒビがはいってきたこともあり改造しました。

ダンパーは煙突の中に埋め込みました。

うん、こっちの方がかわいい。

ダンパー部分です。この説明のために今日撮影しました。

中に煙突内径と同じサイズのステンレス板が仕込んであって、レバーで流量を調整します。

↓こんなふうになっています。

最近ではひと月かふた月に一度ぐらいしか使ってないですが、ピザパーティーはとっても楽しいです。

2010年、新しいスバル360がやってくることが決まったのでガレージを建てることにしました。

早速ですが、まずは図面をひきました。これは残していた資料の中にあった図面です。

最初にイメージをスケッチして、方眼紙にラフな図面を描いて、最終はパソコンのフリーCADソフトで清書しました。CADソフトは初めてだったんですが、やればなんとかなるもんです。記憶ではjw-cadを使ったはず。

注意をしたのは10平方メートル未満になるようにしたことです。それより大きいと建築確認をしなければいけません。ま、スバル360は小さいんで楽勝なんですけどね。

道路側の入り口から奥に抜けられるようなトンネル型のガレージにしました。これはその当時所有していた他の車と駐車場の広さの関係などによるものです。でも壁が左右の2面しかないので固定資産税の対象にならない利点もあります……と思うんやけど、よくわからん。

さて、これを元にしてレッツ　ガレージビルディング！

8月16日

予定場所の周りに杭を打ち、糸を張ります。最初が肝心、正確に正確に。

正確な形をだすのに中学校で習った「三平方の定理」が役に立ちました。というか「三平方の定理」はこのガレージ建築の中で大活躍しました。「学校で習うことなんか社会で役に立たない」ってよく言う台詞ですがこの「三平方の定理」はものすごく役に立ちます。びっくりです。

そして道路ペイントスプレーで基礎の場所に印をつけます。

で、掘ります。ユンボなんかないので手掘りです。

電動ハンマー（道路工事なんかでダッダッダッとコンクリートを破つっている機械のちっさい版）の先に土堀スコップをつけたもので土を砕き、ツルハシ、スコップでおこしていきます。

上の写真の真ん中ぐらいにちらりと映っている緑のやつです。

過去に道路幅が変わっている関係で間知石（けんちいし）と呼ばれる土留めの大きな石がごろごろでてきました。掘り出すのはかなりしんどい作業でした。

9月5日

掘った穴に砕石を入れ転圧します。ガーデニング用の枕木に取っ手をつけたものを自作して、砕石の上で持ち上げてはズドンと落とすのを繰り返します。先ほどのコンクリートハンマーの先につける転圧用ランマも使いました。

こんなの。

その上に鉄筋を組んでいきます。あとでコンクリートを流すので、鉄筋がコンクリートの中に完全に収まるように（地面に着いたままにならないように）小さいコンクリートブロックをかませます。

9月12日

コンクリートを流します。基礎のベースになる部分です。

9月26日

型枠を組み上げました。

なんかすごくそれらしいですね。

型枠の中は鉄筋が仕込まれています。

縦向きに出ているのは、後で土台と連結するボルトです。

10月2日

コンクリートを流し込みました。

途中でコンクリートの材料がなくなってしまうという失敗をしまして、ホームセンターまで買いに走るという事件がありました。

実際にコンクリートを流し込んだのは数日前で、この日は上部1センチ位に「天端レベラー」というゆるーいセメントを流しています。ゆるーいので、全体のレベル（高さ）が同じになってくれます

10月3日

型枠を外しました。

基礎の完成です。

なんかちらりとビールっぽいものが見えますが、気のせいです。

11月18日

図面を材木屋さんに渡して木材の「プレカット」をお願いしていました。

それが出来上がってこの日に搬入です。

プレカットとは図面どおりに木材をカット、土台と柱などを結合する場所の処理（ほぞなど）を機械でする作業です。昔の大工さんがノミとかを駆使してやっていた作業です。刻み（きざみ）といいます。

今、刻みができる（もしくはやっている）大工さんは少ないみたいです。私の取引先でもごく少数です。でも、手刻みする大工さんはかっこいいですね。

11月19日

これが搬入された木材。

プレカット済みなのでプラモデルのように組み立てるだけ状態です。

‥とそこまで甘いものでもないんですが笑。

まずは土台。

基礎を正確につくったので、ばっちり収まりました。

11月20日

棟上げしました。

一本一本の材料がとても重いので一人では無理です。

友達のK君に応援に来てもらいました。ありがとう。

11月21日

こんな感じです。

屋根材（野地板）を打ち付けています。

12月1日

だいぶそれらしい感じになってきました。

万一にも倒壊しないように頑丈に頑丈に補強します。

かっこいい。

12月5日

屋根の防水です。

ゴムアスルーフ「モラサン」

漏らさんっちゅう意味でしょうな。

12月10日

破風板、鼻隠しと呼ばれるパーツ（屋根の下のやつで雨の吹き込みとかを防ぐ）を打ち付け、次に屋根周りの水切り板金を施工します。

12月12日

屋根材はアスファルトシングルにしました。

軽くて（といっても瓦なんかと比較しての話ですが）施工性もよい材料です。

さらりと完成したように見えるかもしれませんが、わりと手間かかっています。

12月19日

壁に構造用合板を打ち付けていきます。

構造用合板を規定の釘、規定の間隔で打ち付けると筋交い（柱に対して斜めに入れる材料）のかわりになります。

12月25日

壁に透湿防水紙を貼ったあと、壁材を打ち付けていきます。

防水紙はタイベックを使用。なんかくしゃくしゃなのは風が吹いていたからです。こういう作業は簡単なようで一人でするのは困難。広げると風になびいてバタバターといっちゃうんですよ。

壁材は下から順番に。ちゃんと水平をとりながら施工します。

これも一人で作業するには色々と工夫が必要でした。

12月28日

反対側。

お隣さんの塀との隙間が狭いので苦労しました。

写真ではひっついて見えますが、なんとか横向きで通れる隙間があります。

上の方の作業をするのに、塀の上に立って作業することをお隣さんにお願いしたら快くオッケーをくださいました。ありがとうございました。

12月31日

大晦日。

1月5日

外観はほぼ完成です。

ジャーン！

1月30日

奥に抜ける側に扉をつけました。

外から見たところ。

このあと取っ手と鍵を取り付けました。

いつのまにか床面もコンクリートしています。

これは我ながらうまくできたと思います。

何かと電源は必要なのでコンクリートの下を通しています。

最終的に100V、単相200V、セキュリティー用と通っています。

2月

シャッターは業者さんにつけてもらいました。この時は手動ですが、後日電動シャッターにしました。電動シャッターは楽チンで大きな音もしないのでご機嫌です。

犬小屋は余った材料でつくりました。

完成したガレージとスバル360、超絶男前おじさんです。

約半年のプロジェクトでした。

基本の木材（プレカット費用込み）が28万円ぐらい、シャッター8万円（ぐらいだったかな？）、その他コンクリート、ホームセンターで買った木材などが15〜20万円ぐらい、屋根材が5万円ぐらいだったかと思います。

ざっくり60〜70万円ぐらいはかかったんかな？

正確にはレシートを残しているんで計算できますが、めんどくさいのでせえへんわし。

このあと会社の作業場、兼車庫が必要になったのでこのガレージは会社用にしました。スバル360はというと、単管パイプ（足場とかに使う鉄管）で別のガレージ（というか物置的な車庫）を作ってそっちに入れました。

こっちは1ヶ月ぐらいかかったかな。

材料代は15万円ぐらいやったと思います。

今年（2018年）の3月、石窯をリフォームしようと思い立ちました。

なんせ窯が暖まるのにすごい時間と大量の薪が必要になってきたからです。

詳しくは本家ブログを見てくだされ。

https://shiga-bochu.jp/blog/2018/03/19/石窯を改造するわし%E3%80%82/

で、改造案をイメージしてみました。

こんな感じで仕上げたろうかいな、と。

この画像は本家ブログでも使っていますが、2013年に石窯をつくっている時の写真の上からお絵かきしています。

石窯つくってからもう5年も経つんやなあ。

3月某日。

とりあえず破つっていきます。

中に諸悪の根源であるところの断熱材がちらりと見えています。

白いやつです。

半日かかってここまできました。

やっぱり断熱材はジトジトに湿っていました。

しんどかった。

解体ででた『ガラ』は最終的に800キロを超えました！

全部終わったあとにトラックをレンタルして近江八幡市の処分場に持ち込みました。運ぶの大変やったわ。

処分場の費用も2万円近くかかりました。

木の杭を打ちます。これに糸を張ったり、型枠したり、アンカーボルトをセットしたりします。

手前のピンコロ石は、解体したなかで綺麗なものを選り分けています。使えそうな綺麗なやつは再利用します。

この写真ではピンコロ積みは終わっています。外側に1列（3面）広げました。写真は、そのあとコンクリートの台座を流した時です。

作業の流れは、ピンコロ積み→台座用の型枠→コンクリートを流す→頃合いをみて型枠を外す→洗い出し仕上げをするため硬化を遅延させるやつを吹き付け→ラップで養生、です。

適当な時間をおいて養生を外し、水をかけて石を現したら洗い出し仕上げの完成になります。

鉄で枠を作って扉を移植しました。

さらっと言ってますが、これも結構手間がかかって大変でした。

断熱モルタルを塗るんで『ラス』（金網）をつけます。

これが無いとモルタルが剥離する可能性が高くなります。でも、金属の熱膨張の影響でモルタルにヒビがはいりやすくなるという考えもあるんで悩ましいところです。

断熱モルタルのメーカーさんに質問したら、ラスは施工してくださいとの返事がありました。

後ろ姿。

これが断熱モルタルのアサヒライトキャスターです。旭硝子AGCセラミックス株式会社製です。窯本体をつくったときの耐火レンガ、耐火コンクリート（アサヒキャスター）もAGCセラミック製です。こういったDIYの窯つくりにも理解のあるいいメーカーです。

アサヒライトキャスターは軽石風な仕上がりで断熱効果があります。

耐火レンガの窯本体はガンガン熱をためて欲しいんですが、その熱が空気中に逃げていかないようにするわけです。

5センチぐらいの厚みになるようにコテ塗りしました。

左官仕事は楽しいです。このライトキャスターは施工性がかなりいいんで、分厚く塗っても垂れてきたり膨らんだりしません。といっても一気に5センチは塗ってませんよ。2度塗り（3度塗りやったかな？）して厚みをだしています。

でも普段あまりしない作業は体中の筋肉が悲鳴をあげます。

2日ほど自然乾燥させたら、窯に火を入れて断熱モルタルに『焼き』をいれます。

メーカーさんのマニュアルでは「ちゃんと火入れをするように」ってなってるんですが、窯の中からしか火を焚けないんで外側はちゃんと熱をかけること出来んよな。

焦って急に熱を加えすぎたか、ヒビがはいりました。

ヒビのところから水分がしみ出しています。

がらりと変わって材料の『きざみ』です。木材を接続する部分の仕口とか継ぎ手とかをつくる作業です。上手く仕上がっているように見えますが、よく見るともひとつです。

こういうことをすると、やっぱ本職の大工さんはすごいよな、と思います。わしの腕ではこれが限界やわ。

上に乗っているええかげんなメモが設計図。

窯の方は断熱モルタルの周りに漆喰を塗って仕上げました。

うーん。白すぎる。

眩しい‥。

土台を据え、柱を立ち上げていきます。

苦労して細工した仕口。

この材料は某ホームセンターで買ってきた75ミリ角の防腐木材とかいうやつです。あらかじめ面取り（角を丸くする）してあるので可愛い感じの材料です。

‥が、この面取りがくせ者で、非常に寸法が計りにくいんです。

それ以前に75ミリというのがそんなに正確じゃないのでほんとに苦労しました。

なんで屋根をつくるかというと、石窯は水に濡れたら良くないからです。暖まりが悪いだけでなく、濡れた窯を急に熱すると爆発したりの危険もあります。

断熱モルタルも、雨ざらしにするとボロボロに崩れてくるらしいです。

屋根の垂木まで出来ました。

この上に合板をはって、普通の建物なら防水ルーフィングを施工するんですが、ま、こんな建物ならそこまではいいかと合板に直接ガルバリウムの波板で仕上げました。

で、なんで窯が茶色くなってるんか、ちゅう話ですわ。

真っ白よりはええかと思ってな‥。

『柿渋』塗ってみたんやわ。

こんなんなってもた。

こんなことなら漆喰に顔料いれたほうがよかったよな。

後ろ姿。

煙突がかっこいい。

写真ではわからないですが、土台をとめているアンカーボルトの出を5〜10ミリほど短くミスしておりまして、ナットの上までボルトが出ていない場所があります。また暇なときに座金部分をノミで掘って、しょんとしようと思います。

ホールダウン金物（基礎と柱を引き寄せる）はバッチリでした。

完成後、試運転をかねてピザパーティーをしたあとの写真です。

試運転は大成功でした！

窯の温度が250度付近まであがる時間が今までとは段違いです。煙突も長くなったので煙を引っ張る力もずいぶんあがっています。屋根が木造だけに窯の正面からの熱気を心配していましたが、これも問題なしでした。

柿渋もいいぐあい（？）にはげて、ちょっとウェザリング塗装（古びたように見せる塗装）っぽくなったんちゃうかしら？

というわけで、2018年春の石窯リフォームプロジェクトでした。

制作期間だいたい1ヶ月。